中国是用铜大国，2014年铜消费量约850万吨。其中作为用铜大户的中国电缆工业用铜量占中国总用铜量的60%以上，约占世界铜导体总用量的1/3。
　　但中国铜的资源严重缺乏，对外依存度高达75%。以废杂铜为原料的再生铜，环境污染小、精炼过程简单，能耗低，是弥补我国铜产业原料短缺的重要途径之一。如何更好地利用好废铜资源，也成为近年来行业攻关的重点之一。
　　在近日举行的“2015新材料国际发展趋势高层论坛”上，中国工程院院士黄崇祺告诉记者，由其任技术总指导的国家科技支撑计划“废杂铜直接制杆国产化技术开发及应用”课题去年已通过国家验收，课题研究在国内真正首次系统地解决了废杂铜火法精炼直接制杆中存在的各种技术难题。同时，通过引进、消化吸收现时国际上最先进的相关技术及装备，并将课题组获得的科研成果及时融合在原有生产线上，实现了集成再创新，设计了一条全新的生产线，稳定提高了产品质量和“三性”性能，为推广应用创造了条件。
　　黄崇祺院士介绍，该条生产线是国内废杂铜直接制杆领域第一条高端装备生产线，融合了国内外最新的工艺、装备、辅助设施、自动控制；几十年来在我国首次实现连铸自动液位控制，从而降低劳动强度，稳定产品质量，填补了国内空白。
　　同时，由于生产线实现了实时、在线的质量控制，保证了稳定生产和产品质量的一致性，提高了产品的“可轧性、可拉性、可退火性”。此外，采用的先进高效的气体净化技术、燃烧系统实现PLC界面操控，具有强化冶炼、高效除杂、绿色环保、低能耗的显著特点，天然气消耗指标为100m3/t铜杆左右，与传统废杂铜-阳极铜-电解铜-反射炉熔炼-国产连铸连轧生产线制杆相比，节约能耗约一半。
　　由于废杂铜品种多样、成分复杂，而制造电工用的铜杆，对废铜原料和预处理要求较高，如分拣、分类、分离不清，会严重影响产品质量和利用效率。为了解决这一问题，项目组自主研制了原料炉前预处理装备，建立了废杂铜原料分类及管理体系；在废杂铜杂质复杂多变、连续生产的情况下，改进并实现了快速除杂的新工艺；对连续生产线炉组进行了升级改造，成功地使用含铜量96%及以上废杂铜，通过竖炉、精炼炉、保温炉可连续供应稳定的电工用铜水，为国内首次使用低品位废杂铜在连续炉组生产线上应用成为现实。
　　黄崇祺院士表示，含铜量大于等于96%的废杂铜，用该生产线通过火法精炼连铸连轧生产的铜杆，其产品质量经国家电线电缆检测中心检测，完全达到国家和行业（GB、YS）标准要求；最好的机电性能指标如扭转、延伸率、铜粉量和含氧量等，可与国标牌号为T1的电解铜杆相媲美。
　　此前，由于废杂铜直接制杆行业标准的缺失，一些质量不达标的直接再生铜杆“鱼目混珠”，给再生铜杆市场造成混乱和冲击。为了规范行业直接再生铜杆产品质量，课题组在国内首次建立了行业标准及质量评估体系，相关标准不仅填补了行业国内空白，也为保证制品的机电性能和加工工艺性能创造了条件；而生产工艺、产品性能、产品应用三结合的再生铜杆质量评估体系的建立，能有效地综合评估国内再生铜杆质量水平的优劣，促进再生铜杆产品质量和行业技术水平的提高。
　　黄崇祺院士表示，废杂铜直接再生铜不仅用于杆和线，亦可用于制棒、制管和型材生产。接下来，应把近年来获得的创新成果“电工用废杂铜火法精炼直接再生高导电铜杆12万吨生产线及示范工程”推向市场，使优质的再生铜杆进一步扩大应用。
　　黄崇祺院士指出，由于我国的再制造业起步比国外晚了20多年，目前仍存在一些问题有待改进，尚需完善下列工作：一是要立法，完善再制造业的法律法规建设，明确各方责任，推行“延伸的生产者责任制”，形成基于生产-消费-回收-再制造全生命周期的闭环系统；二是要采取激励手段，开展电子废弃物的回收工作，解决再制造业的无米之炊现状；三是要加强对再制造业的监督指导，特别是对质量的全过程服务保障，使产品再制造与产品全生命周期服务组合起来，提升产品质量，为消费者创造价值；四要提高进入“再生制造业的门槛标准”，为保证产品优质，对“电工用再生铜杆要实行生产许可证制”。